Leistungen

Ich erstelle für Sie Gutachten zu allen Themen der Korrosion und Korrosionsschutz sowie Beschichtungsfehlern. Die Analytik wird dabei in Kooperation mit nach ISO 17075 akkreditierten Partnerlaboren durchgeführt.

Beispiele meiner Untersuchungsfelder im Bereich Korrosion sind:

  • Korrosion an Bauteilen aus Stahl, verzinktem Stahl und beschichteten Stahl
  • Korrosion an Komponenten aus Edelstahl (rostfreier Stahl)
  • Korrosion an Komponenten aus Aluminiumlegierungen 
  • Korrosion an Kupferbasiswerkstoffen und Messing
  • Bruch von Messingkomponenten (Brüche von Messingkomponenten sind sehr häufig korrosionsbedingt)
  • Galvanische Kopplung / galvanische Korrosion bei Materialpaarungen
  • Elektrochemische Charakterisierung von Werkstoffen und Werkstoffpaarungen
  • Planung und Auswertung von Korrosionsprüfungen und Beständigkeitsprüfungen

Damit im Zusammenhang werden Beschichtungsfehler aller Art abgedeckt:

  • Fehlerhafte Feuerverzinkungen (zu geringe / zu hohe Schichtstärke, Abplatzen der Verzinkung, unruhiges Aussehen der Oberfläche u.s.w.)
  • Korrosion beschichteter / lackierter Oberflächen – vorzeitiges Versagen, Unterkorrosion, Blasenbildung unter Lackschichten
  • Fehler an galvanischen Überzügen (Zinkschichten, Verchromungen, dekorative Schichten…)
  • Fehler an Konversionsschichten (Beispielsweise Phosphatierungen, Brünierungen etc.)

Abgedeckt werden alle Anwendungsbereiche wie beispielsweise:

  • im Bereich Gebäude wie Korrosion an Sandwichelementen oder Fassadenelementen
  • im Bereich Installation wie Korrosion an Rohrleitungssystemen, Wärmetauschern, Sanitärkomponenten (inklusive Bruchanalyse)
  • Korrosion in der industriellen Anwendung, zum Beispiel Chemieindustrie und Automotive
  • Ursachenermittlung, wenn Korrosionsprüfungen nicht bestanden werden

 

Vorgehen

Das Vorgehen zur Gutachtenerstellung ist individuell um für Sie eine möglichst umfassende, aber auch schnelle und kosteneffiziente Lösung zu finden. Die generellen Schritte sind

1. Informationen sammeln 

Wie ist das Bauteil spezifiziert? Dazu zählen Normvorgaben, Bestellbedingungen und vieles weiteres. Was sind die Betriebsbedingungen? Es wird ermittelt, für welche Bedingungen das Bauteil designed wurde und wie die realen Anwendungsbedingungen sind. Dazu ist in der Regel notwendig:

2. Ortstermin

Es werden alle Merkmale der Umgebung des schadhaften Bauteils ermittelt und dokumentiert. Hier erfolgt auch die Probennahme.

3. Analyse

Hier werden Verfahren der Werkstoffprüfung angewandt um das Schadteil, ggf. auch ein vergleichend ein Rückstellmuster, zu charakterisieren. Dazu gehören unter anderem

  • Bestimmung der chemischen Zusammensetzung mittels Funkenspektroskopie (bei kleinstproben auch ICP-OES am Säureaufschluss)
  • Erstellung von metalographischen Querschliffen zur Auswertung des Gefüges, Schichtdicken und Schichtaufbau
  • Lichtmikroskopische Auswertung (ggf. Digitalmikroskopie) 
  • Rasterelektronenmikroskopie (REM) und energiedispersive Röntgenspektroskopie (EDX) zur Analyse von Oberflächen und Belägen auf Oberflächen
  • Fouriertransformierte Infrarotspektroskopie (FT-IR) zur Charakterisierung von Lackschichten und organischen Substanzen
  • Härteprüfung und Zugversuch zur Bestimmung mechanischer Eigenschaften
  • Röntgenbeugung (XRD) zur Strukturcharakterisierung
  • Analyse von Korrosionsmedien, z.B. per induktiv gekoppeltes Plasma optische Emissionsspektroskopie (ICP-OES) und Ionenchromatographie mit Massenspektroskopie (IC-MS)

4. Auswertung der Analyseergebnisse und deren Bewertung, Verknüpfung mit den Bedingungen vor Ort und den vorhandenen Informationen

5. Formulierung der Schadensablaufhypothese, Untermauerung der Hypothese mit den gewonnenen Erkenntnissen

6. Erstellen des Gutachtens zur Beantwortung der Fragestellungen gemäß Beweisbeschluss oder den Fragen des Auftraggebers, der Schadensursachen und möglichen Vermeidungsmaßnahmen