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Beispiele meiner Untersuchungsfelder im Bereich Korrosion sind:

Korrosion an Bauteilen aus Stahl, verzinktem Stahl und beschichteten Stahl

Korrosion an Komponenten aus Edelstahl (rostfreier Stahl)

Korrosion an Komponenten aus Aluminiumlegierungen 

Korrosion an Kupferbasiswerkstoffen und Messing

Bruch von Messingkomponenten (Brüche von Messingkomponenten sind sehr häufig korrosionsbedingt)

Galvanische Kopplung / galvanische Korrosion bei Materialpaarungen

Elektrochemische Charakterisierung von Werkstoffen und Werkstoffpaarungen

Planung und Auswertung von Korrosionsprüfungen und Beständigkeitsprüfungen

Damit im Zusammenhang werden Beschichtungsfehler aller Art abgedeckt:

Fehlerhafte Feuerverzinkungen (zu geringe / zu hohe Schichtstärke, Abplatzen der Verzinkung, unruhiges Aussehen der Oberfläche u.s.w.)

Korrosion beschichteter / lackierter Oberflächen – vorzeitiges Versagen, Unterkorrosion, Blasenbildung unter Lackschichten

Fehler an galvanischen Überzügen (Zinkschichten, Verchromungen, dekorative Schichten…)

Fehler an Konversionsschichten (Beispielsweise Phosphatierungen, Brünierungen etc.)

Abgedeckt werden alle Anwendungsbereiche wie beispielsweise:

im Bereich Gebäude wie Korrosion an Sandwichelementen oder Fassadenelementen

im Bereich Installation wie Korrosion an Rohrleitungssystemen, Wärmetauschern, Sanitärkomponenten (inklusive Bruchanalyse)

Korrosion in der industriellen Anwendung, zum Beispiel Chemieindustrie und Automotive

Ursachenermittlung, wenn Korrosionsprüfungen nicht bestanden werden

Vorgehen

Das Vorgehen zur Gutachtenerstellung ist individuell um für Sie eine möglichst umfassende, aber auch schnelle und kosteneffiziente Lösung zu finden. Die generellen Schritte sind

1.

Informationen sammeln

Wie ist das Bauteil spezifiziert? Dazu zählen Normvorgaben, Bestellbedingungen und vieles weiteres. Was sind die Betriebsbedingungen? Es wird ermittelt, für welche Bedingungen das Bauteil designed wurde und wie die realen Anwendungsbedingungen sind. Dazu ist in der Regel notwendig:

2.

Ortstermin

Es werden alle Merkmale der Umgebung des schadhaften Bauteils ermittelt und dokumentiert. Hier erfolgt auch die Probennahme.

3.

Analyse

Hier werden Verfahren der Werkstoffprüfung in Kooperation mit akkreditierten Partnerlaboren angewandt um das Schadteil, ggf. auch vergleichend ein Rückstellmuster, zu charakterisieren. Dazu gehören unter anderem


   Bestimmung der chemischen Zusammensetzung mittels Funkenspektroskopie (bei Kleinstproben auch ICP-OES am Säureaufschluss)


   Erstellung von metalographischen Querschliffen zur Auswertung des Gefüges, Schichtdicken und Schichtaufbau


   Lichtmikroskopische Auswertung (ggf. Digitalmikroskopie) 


   Rasterelektronenmikroskopie (REM) und energiedispersive Röntgenspektroskopie (EDX) zur Analyse von Oberflächen und Belägen auf Oberflächen


   Fouriertransformierte Infrarotspektroskopie (FT-IR) zur Charakterisierung von Lackschichten und organischen Substanzen


   Härteprüfung und Zugversuch zur Bestimmung mechanischer Eigenschaften


   Röntgenbeugung (XRD) zur Strukturcharakterisierung


   Analyse von Korrosionsmedien, z.B. per induktiv gekoppeltes Plasma optische

Emissionsspektroskopie (ICP-OES) und Ionenchromatographie mit Massenspektroskopie (IC-MS)

4.

Auswertung

Auswertung der Analyseergebnisse und deren Bewertung, Verknüpfung mit den Bedingungen vor Ort und den vorhandenen Informationen

5.

Formulierung der Schadensablaufhypothese

Formulierung der Schadensablaufhypothese, Untermauerung der Hypothese mit den gewonnenen Erkenntnissen

6.

Erstellen des Gutachtens

Erstellen des Gutachtens zur Beantwortung der Fragestellungen gemäß Beweisbeschluss oder den Fragen des Auftraggebers, der Schadensursachen und möglichen Vermeidungsmaßnahmen

Gutachten oder Beratung anfragen

Kompetenz in Korrosionsfragen – Schadensanalytik – Problemlösung

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